坐落于泉州晉江的安踏集團數智一體化產業園，在過去三年至少迎來過兩次重要時刻。
這座毗鄰泉州灣大橋，距泉州晉江機場不過9公里的物流園，在兩年前迎來了第二期工程動工儀式，今年新年伊始，正式上線投用。
億邦動力試圖解析：安踏如何實現線上線下一盤貨體系的搭建，又是如何通過數字化改造重塑物流、生產的流程，繼而推動組織變革。
01數字化轉型：智能物流與高效生產的完美結合
在安踏集團數智一體化產業園二期，每一臺設備都擁有自己的“大腦”。
安踏集團數智一體化產業園鳥瞰圖
貨物抽檢，是商品入庫前的第一道流程。以往，抽檢全靠操作員，這些人會比對工廠發來的貨物清單，然后拿上掃描儀器，在運輸車周邊擺動雙臂，逐條讀取貨箱的條形碼。為保證SKU以及數量的準確性，他們往往還會打開貨箱，拿出商品抽檢。
但現在在收貨區，一箱箱貨品在被搬上傳送帶后，首先會被傳送至RFID通道機。通過感應衣物、鞋子里的芯片，通道機可以準確讀出商品的SKU信息、價格以及數量。芯片已被提前置入吊牌中，鞋服在工廠時，芯片就已跟吊牌一起被綁定在上面了。
RFID通道機
這里如今有12臺RFID通道機，6臺在收貨區，6臺在出貨復核區。工作人員告訴億邦動力，通道機每小時能讀取500箱貨，且準確率達99%。
以往，商品在入庫時，只能由操作員開著叉車，將貨箱一層層堆起來，并且貨架通過叉車最高只能堆到10米。
多層穿梭車庫為貨到人揀選快速輸送精準貨品
在貨品存儲區，億邦動力發現，此處已不見叉車以及操作員的身影，取而代之的是入庫輸送線以及輕載堆垛機。人工卸貨放到輸送帶后，設備會將這些箱子自動搬至存儲區按箱存儲。每天，有35臺輕載堆垛機運行于7個存儲區之間。
從晉江驅車向西南行駛70多公里，便來到安踏位于同安的自營服工廠。在安踏物流進行數字化改造的同時，這家工廠也在進行著一場智能制造的轉型升級。
在工廠四樓的布料裁剪區，一臺寬約兩米的自動送料機，正壓在近百條已整平的布料上。整平是布料被裁剪前的重要一環，以往，工廠會在布料一端壓上鐵塊，然后由兩名工人捏著布料的另一側，慢慢走過8米長的操作臺，緩緩將布料拉平。如此來回數十次，布料才足夠平整然后被送入切割。如今，該環節的時間被大大地縮短了。
一般，工廠習慣在同一塊布料上，切割出一件衣服所需的所有部件。并且考慮到布料染色時不同部位細微的色差，工人會在相同部位切割出同一部件。為實現就近切割，安踏同安工廠自動裁剪機的排料系統，提前與打板系統打通。該機器投入后，布料整體利用率達到了98%。
02生產流程與物流體系的重塑
數字技術的應用，使傳統的生產與物流流程的重塑成為可能。
2019年6月，隨著智能化吊掛系統的引入，在安踏同安工廠，一件服裝從掛片、布料縫制、整燙到最后的成衣包裝，全部都在吊掛系統上完成，而這家工廠亦變成一個部位精密協作的儀器。這部機器以樓層為單位，彼此間最大程度實現分工協作：比如工廠四樓，負責掛片工作；三樓整體負責成衣縫制；二樓是整燙區，一樓負責包裝、打包。吊掛系統最小的單元衣架，由齒輪推動在數公里長的線路上運行，穿梭在樓層與樓層之間。
相關負責人告訴億邦動力，半成品服裝進入作業區時，會根據款式及工藝，自動流入不同小組進行加工，這靠的是衣架內置的芯片。“每個衣架實際變成了一個獨立的ID，對應的加工工序已提前一周錄入系統，衣架經過分流處ID數據會被讀取，系統會分給不同的小組。”
智能吊掛系統被引入前，每層樓的生產小組均能完成成衣生產，但彼此之間信息并不互通。工廠負責人打趣道，以前同安工廠更像四個孤立的小工廠，彼此自成一派。
例如，以往一到生產旺季，各車間都會爭奪燙臺等設備，但各組提出的需求依據往往并不靠譜。“有人要8臺燙臺，有人要6臺，但這個數量是否合理，很難說。分工后，所有的整燙工作都交給一個部門做，減少了“各自為政”時的資源浪費。”
物流的作業流程也正在被數字化重塑。
貨到人揀選機
在安踏數智化產業園二期二樓的揀選區，224臺多層穿梭車在7個巷道中運行，這里有超過10萬個存放商品的庫位。穿梭車內置的兩只鉤子就像一對蟹鉗，將商品推進庫位或從中抱出。每小時，每個巷道能完成1100箱貨物的進出。被揀選出的商品，將傳送至貨到人揀選站。億邦動力觀察到，揀選站內每個操作員前有6個訂單箱，系統會根據收獲地址，自動匹配每個訂單箱中的商品數。
“系統已將訂單分解，在揀選時相同地址的貨會被分配到同一個訂單箱，我們放進去就行。”工作人員還告訴億邦動力，如今二樓揀選區的商品，不僅送至門店，也會直接配送至消費者，共享同一批貨。
這意味著，安踏不僅改變了以往“人找貨”的作業模式——從工人推著小車在倉庫找貨變成“貨找人”，也更早實現線上線下一盤貨體系的搭建。
在國內“一盤貨”概念最早以線上接單、線下門店發貨的形式出現。伯俊科技創始人孫一暉曾向億邦動力介紹，一盤貨體系在幫助多渠道布局的連鎖零售企業，打通線上線下的貨盤，提升庫存周轉率上意義重大。“一盤貨的最大價值，在于企業可以以最少庫存，創造最大的銷售機會，一盤貨全渠道共享。”孫一暉說。
實際上，安踏的這些變革也預示著未來制造業和物流業的發展趨勢，即通過智能化、數字化和流程重塑提高效率和降低成本，實現更加可持續和高效的生產和物流配送。
03不可能三角不是組織變革是整體的協同
由數字化改造帶來的流程重塑，進一步推動了企業的組織變革。
安踏的數字化戰略以消費者為中心，致力于重塑人、貨、場。在數字化1.0階段，安踏聚焦于消費者體驗，通過數字化手段重塑人、貨、場，并做好數字化認知普及、技能提升、團隊培養和平臺構建等四項保障工作。隨著數字化轉型的深入發展，安踏在2023年初進入數字化2.0階段，即以消費者為中心，關注全生命周期、全價值鏈、全渠道，強化人、貨、場的數字化基礎設施建設，從經驗走向智能。
以安踏同安工廠為例，引入智能吊掛系統前，每層樓都有1名生產經理。如今，整個同安工廠圍繞一個吊掛系統運作，4名生產經理合并為1名，組織間的壁壘被打破。四個“小工廠”合并前，每個作業小組最多只能生產5個品類，如今能同時兼顧40多個品類的生產。
智能吊掛系統
在同安工廠四樓的車間里，有一個數十平米的藍色大屏，屏幕上一串字體最大的黃色數字顯示著今年以來生產的服裝總件數，數據實時更新。除總產量外，藍色大屏還將數據細化、分解，同時展現產能日達成率、月達成率以及合格率等關鍵指標。
據相關負責人介紹，數字化改造后，工廠從以往的被動接單，轉變為主動找供應鏈要訂單。原因在于，利用智能化排單系統，工廠將訂單分解到每道工序、每個小組，借此可以提前30天測算哪條線將會出現產能空缺，提前做好預案。
這也留給了上游供應商充足的輔料準備時間。以往，這家工廠合作的輔料工廠每個月會分月中、月末，兩次詢問用料需求。如今，合作伙伴得以提前一個月獲悉工廠的面料需求。同樣地，合作工廠的備貨進度，也會以實時數據的形式，共享給同安工廠與集團總部。
輔料合作工廠—自營工廠—集團總部，借此安踏編織起了一張以集團為中樞，各環節高度協同的信息網絡。通過實時共享信息，集團總部得以成為決策中樞，集體統籌采購、新品策劃、生產、物流等在內的所有環節。
在億邦動力看來，這條信息網絡的意義在于，集團可實現企業成本、效率與用戶體驗的統一。
在配送端，這家企業正在全國建成5個區域倉以及18個云倉，從而實現最快交付。“客戶線上一件下單后，系統會自動尋單，由最近的倉庫或門店發貨。”相關負責人說。
不同于食品、消費電子等產品，鞋服產品本就存在銷售周期短、庫存壓力大等問題。尤其在2008年奧運會之后，國內運動品牌經歷了一輪盲目擴張，不少品牌因此一蹶不振，而安踏也是最快走出陰霾的企業之一。
減少商品在生產、配送環節浪費的時間，盡可能延長銷售周期，時刻考驗中國運動品牌的經營智慧。
《組織和變革》一書中提到，企業在面對市場挑戰時如何通過有效的組織和變革來抓住機遇、實現可持續發展。安踏的成功轉型不僅是對技術和設備的更新，更是對組織和管理的重塑。這為其他企業提供了寶貴的經驗和啟示，引領他們在變革中不斷成長和進步。
僅從物流以及生產端，不難看出這家成立僅32年但年收入已超過五百億的企業，正試圖以數字技術重塑生產流程，推動組織變革的方式，構建企業成本、效率以及用戶體驗最優解的等邊三角。
